Si ya te preguntaste «¿qué es WMS?»: sepas que esta sigla resume algo fundamental para la logística de muchos sectores, incluso en la cadena de frío de alimentos.
WMS es una tecnología de control y optimización de los procesos dentro de un almacén, y por eso, extremamente importante para resguardar productos sensibles a la temperatura, como alimentos perecibles. Pero claro, esta es solo una pequeña parte de su definición.
En este contenido vamos a explicar más sobre el papel que esta herramienta desempeña para mejorar la operación logística y proporcionar una serie de beneficios a la cadena de frío alimentaria. ¡Sigue los detalles!
¿Qué es WMS?
El sistema WMS (Warehouse Management System, traducido al español como Sistema de Gestión de Almacén) es un software proyectado para gestionar las operaciones de almacenamiento y circulación de productos dentro de un almacén o centro de distribución.
Integra varias funciones, como control de existencias, rastreo de productos y optimización de procesos, haciendo la logística más eficiente y precisa.
La temperatura y el almacenamiento adecuados son fundamentales para una cadena de frío de alimentos, por eso, un WMS bien implementado puede marcar la diferencia para el éxito de los negocios.
¿Cómo funciona el WMS?
El WMS se basa en la automación y control, en tiempo real, de todas las etapas del proceso logístico.
Al recibir una mercadería, el sistema la registra y direcciona al área adecuada de almacenamiento, ya sea a temperatura ambiente, refrigerada o congelada.
Durante todo el proceso de circulación de los productos, el WMS mantiene la visibilidad de las existencias. Esto ayuda a tomar decisiones más rápidas y eficientes.
Cuando entra un pedido, el sistema también organiza la mejor forma de separación y envío de los productos, asegurando que sean entregados dentro del plazo y en perfectas condiciones.
Para alimentos que exigen control riguroso de temperatura, como carnes, lácteos y frutas, el WMS es imprescindible para que los estándares de calidad y seguridad sean cumplidos.
Principales ventajas del WMS para la cadena de frío
Ahora que ya sabes lo que es WMS y cómo funciona, vamos a examinar un poco más algunas de las principales ventajas que este sistema puede agregar a la cadena de frío de alimentos.
Si estás buscando más eficiencia, seguridad y economía para sus procesos logísticos, es importante entender cómo el WMS puede ser tu aliado.
Visibilidad de las existencias y eficiencia operacional
El control y visibilidad de las existencias son grandes beneficios del WMS, especialmente en un sector como el de alimentos. El sistema suministra informaciones en tiempo real sobre la cantidad de productos disponibles, su localización y las condiciones de almacenamiento.
Todo eso facilita la toma de decisiones y la reposición de productos, además de ayudar en la planificación de producción y en la gestión de ventas.
En la cadena de frío, la visibilidad de las existencias también permite monitorear de cerca la integridad de los productos almacenados.
Reducción de errores
La cadena de frío exige un control riguroso para transportar y almacenar los productos en condiciones ideales. Errores como un envío de alimentos sin la temperatura adecuada o la falla en el control del vencimiento pueden ser desastrosos.
El WMS reduce estos riesgos al registrar y monitorear cada etapa del proceso, garantizando que las informaciones estén siempre actualizadas y correctas. Además, como el sistema es automatizado, minimiza los errores humanos, proporcionando mayor seguridad y confiabilidad a las operaciones.
Economía
La economía es una consecuencia natural de la reducción de errores y la optimización de los procesos, que el uso del WMS proporciona.
El control más preciso de las existencias, por ejemplo, evita desperdicios y pérdidas de productos, especialmente importante en la cadena de frío de alimentos, donde la validez e integridad de los productos están en juego.
Optimización del espacio
En un almacén donde se trabaja con alimentos perecibles, el espacio es un recurso valioso y limitado. El WMS ayuda a maximizar el espacio disponible, direccionando los productos para las áreas más adecuadas, considerando la temperatura, el giro y la validez de los ítems.
Estas medidas garantizan el mejor aprovechamiento posible del espacio, evitan el desperdicio y posibilitan acomodar una mayor cantidad de productos sin comprometer la organización y eficiencia del proceso.
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