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Sistema HACCP: qué es, normas y certificación

Emergentcold
octubre 11, 2024

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En el vasto universo de la seguridad alimentaria, el sistema HACCP surge como una directriz esencial para orientar a las empresas hacia la excelencia y la confianza de sus consumidores.

Navegar por las normas y el proceso de certificación HACCP puede determinar el éxito en el competitivo mercado de alimentos.

En este contenido, daremos una visión integral de este sistema, discutiendo los pasos para su implementación efectiva y los beneficios de adherirse a un estándar de reconocimiento mundial.

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¿Qué es el sistema HACCP y para qué sirve?

El sistema HACCP, sigla para Hazard Analysis and Critical Control Point o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, es un protocolo sistemático preventivo centrado en la seguridad alimentaria.

Dicho sistema se desarrolló para identificar, verificar y controlar peligros físicos, químicos y biológicos en toda la cadena de producción de alimentos, desde la materia prima hasta el producto listo para entrega al consumidor final.

De esta forma, el protocolo es esencial en industrias y servicios de alimentación, por garantizar que los alimentos sean seguros para el consumo, reduciendo el riesgo de contaminación y promoviendo la salud pública.

También vale la pena señalar que este método es reconocido en varias partes del mundo y, a menudo, legalmente obligatorio.

sistema HACCP

Origen del protocolo

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés) fue creado en la década de 1960, mediante la iniciativa de la compañía estadounidense Pillsbury, en colaboración con la NASA (Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio) y los Laboratorios del Ejército de los Estados Unidos en Natick.

A partir de 1980, la Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO) comenzaron a recomendarles a las empresas la aplicación de ese protocolo.

Los 7 principios básicos del sistema HACCP

El sistema tiene siete principios básicos que implican el análisis de riesgos y el control sistemático sobre puntos específicos de la producción de alimentos.

Descubre cuáles son estos siete principios:

1. Identificación de peligros

La primera etapa implica una evaluación exhaustiva de todos los procesos por los que pasa el producto alimenticio para identificar posibles peligros que puedan comprometer su seguridad, desde la producción hasta el consumo final.

Ya sea un peligro biológico (como bacterias), un peligro químico (como contaminantes) o riesgos físicos (como fragmentos de metal), es muy importante reconocerlos para establecer procedimientos de control efectivos.

2. Definición de puntos críticos de control

Estos puntos forman parte de etapas esenciales en el proceso de fabricación de alimentos, donde es posible prevenir, reducir o eliminar los riesgos de seguridad identificados.

Es fundamental detectar estas etapas y actuar sobre ellas, pues así se garantiza que los alimentos sean manipulados correctamente.

Esto requiere un conocimiento detallado de toda la cadena productiva, desde la obtención de la materia prima hasta el producto en manos del consumidor. Identificar y gestionar estos puntos críticos es un elemento clave para mantener la seguridad alimentaria.

3. Establecimiento de límites críticos

Los límites son valores máximos y/o mínimos establecidos para las medidas de control que deben mantenerse en cada punto crítico de control.

Estos valores pueden incluir tiempo, temperatura, humedad, pH, entre otros factores capaces de prevenir, eliminar o reducir peligros. Establecer estos límites garantiza que los puntos críticos de control se gestionen de manera efectiva.

4. Procedimientos de monitoreo

El monitoreo consiste en la operación de verificación para asegurar que se mantengan los límites críticos. Esto implica establecer métodos de observación o medición y la frecuencia con la que deben realizarse estos controles.

Mantener un estricto control y documentar exhaustivamente estos datos es esencial para la validación de HACCP.

5. Establecimiento de acciones correctivas

Las acciones correctivas se implementan cuando el monitoreo indica que un cierto punto crítico no está bajo control. Estas acciones incluyen solucionar el problema y evitar que vuelva a ocurrir, así como la decisión en cuanto al destino del producto afectado.

Es importante que estas acciones estén claramente definidas y documentadas al planificar el sistema.

6. Procedimientos de verificación

La verificación incluye las actividades que confirman la eficacia de todos los elementos del protocolo de seguridad alimentaria.

Dentro de este control, pueden incluirse análisis adicionales, pruebas e inspecciones realizadas por partes externas para validar los resultados de los procedimientos de monitoreo, así como auditorías periódicas del sistema HACCP completo para asegurar su continua efectividad.

7. Creación del sistema de registros

Un sistema de registros es esencial para documentar todos los pasos y actividades de HACCP. Los registros detallados proporcionan evidencias escritas de que los controles están en su lugar y funcionan según lo planeado.

Dichos registros pueden incluir peligros identificados, monitoreos realizados, acciones correctivas tomadas y resultados de las verificaciones.

¿Cuál es la importancia de obtener la certificación HACCP?

Seguir las pautas del sistema HACCP y obtener esta certificación es de suma importancia para garantizar que una empresa de alimentos opere dentro de los más altos estándares de seguridad alimentaria.

Esta certificación no solo demuestra el compromiso de la compañía con el aseguramiento de la calidad y las prácticas seguras de manipulación y procesamiento de alimentos, sino que también cumple con los requisitos reglamentarios a menudo necesarios para operar en esta industria.

Además, la certificación puede aumentar la credibilidad y la confianza de los consumidores, abrir nuevos mercados y reducir la incidencia de retiradas de productos, que son problemáticas y costosas.

En un sector donde la seguridad del consumidor es primordial, la certificación HACCP se convierte en un componente indispensable en la gestión de riesgos, la mejora continua y el cumplimiento legal.

¿Cómo aplicar el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la producción de alimentos? Conoce los requisitos previos

Inicialmente, se requieren requisitos previos fundamentales que sirven como base para un sistema HACCP efectivo. Mira cuáles son:

1. Buenas prácticas de fabricación — conjunto de prácticas y condiciones necesarias para gestionar medidas de higiene en el entorno de producción, desde empleados hasta instalaciones y equipos.

2. Controles de calidad — métodos y procedimientos operativos estándar que garantizan la consistencia y precisión de los productos alimenticios.

3. Capacitación del personal — concienciación y capacitación continua de todos los involucrados en la cadena de manejo y producción de alimentos para garantizar la efectividad en la identificación y gestión de posibles peligros alimentarios.

4. Control de proveedores — evaluación y monitoreo de las materias primas para asegurar que estén libres de contaminación antes de entrar en la línea de producción.

5. Programas de limpieza y saneamiento — limpieza sistemática y procesos de sanitización de las instalaciones para prevenir la contaminación cruzada.

Una vez que los requisitos previos estén en vigor, las empresas pueden proceder con la estructuración del sistema HACCP, identificando peligros específicos y desarrollando un plan que tenga como objetivo la prevención, el monitoreo y el control continuo de estos riesgos durante todo el proceso de producción.

También es importante mantener una documentación detallada de todos los pasos para validar la efectividad del sistema y para las auditorías regulatorias.

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