No vasto universo da segurança alimentar, o sistema HACCP surge como uma diretriz essencial para orientar empresas rumo à excelência e à confiança de seus consumidores.
Navegar pelas normas e o processo de certificação HACCP pode determinar o sucesso no competitivo mercado de alimentos.
Neste conteúdo, daremos uma visão abrangente desse sistema, discutindo os passos para sua implementação efetiva e os benefícios de se aderir a um padrão de reconhecimento mundial.
Confira todas as informações sobre cuidados fundamentais a qualquer negócio envolvido na cadeia alimentícia!
O que é o sistema HACCP e para o que serve?
O sistema HACCP, sigla para Hazard Analysis and Critical Control Point ou Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, é um protocolo sistemático preventivo focado na segurança alimentar.
Tal sistema foi desenvolvido para identificar, verificar e controlar perigos físicos, químicos e biológicos em toda a cadeia de produção de alimentos, desde a matéria-prima até o produto pronto para entrega ao consumidor final.
Dessa forma, o protocolo é essencial em indústrias e serviços de alimentação, por garantir que os alimentos sejam seguros para o consumo, reduzindo o risco de contaminação e promovendo a saúde pública.
Também vale destacar que esse método é reconhecido em várias partes do mundo e, muitas vezes, legalmente obrigatório.
Origem do protocolo
O Hazard Analysis and Critical Control Point foi criado na década de 1960, por meio da iniciativa da companhia americana Pillsbury, em parceria com a NASA – National Aeronautics and Space Administration, e U.S. Army Laboratories em Natick.
Já, a partir de 1980, a Organização Mundial da Saúde (OMS) e a Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura (FAO) passaram a recomendar a aplicação do protocolo às empresas.
Os 7 princípios básicos do sistema HACCP
O sistema possui sete princípios básicos que envolvem a análise de riscos e o controle sistemático sobre pontos específicos da produção alimentar.
Confira então quais são os sete princípios:
1. Identificação de perigos
A primeira etapa envolve uma avaliação minuciosa de todos os processos que o produto alimentício passa para identificar possíveis perigos que possam comprometer sua segurança, desde a produção até o consumo final.
Seja um risco biológico (como bactérias), um perigo químico (como contaminantes) ou riscos físicos (como fragmentos de metal), é muito importante reconhecê-los para estabelecer procedimentos efetivos de controle.
2. Definição de pontos críticos de controle
Esses pontos fazem parte de etapas essenciais no processo de fabricação de alimentos, onde é possível prevenir, reduzir ou eliminar os riscos à segurança identificados.
É fundamental detectar essas etapas e agir sobre elas, pois, assim, se garante que os alimentos sejam manuseados corretamente.
Isso requer um conhecimento detalhado de toda a cadeia produtiva, desde a obtenção da matéria-prima até o produto nas mãos do consumidor. Identificar e gerenciar esses pontos críticos é um elemento-chave para manter a segurança alimentar.
3. Estabelecimento de limites críticos
Limites são valores máximos e/ou mínimos estabelecidos para medidas de controle que precisam ser mantidos em cada ponto crítico de controle.
Esses valores podem incluir tempo, temperatura, umidade, pH, entre outros fatores capazes de prevenir, eliminar ou reduzir perigos. Estabelecer esses limites garante que os pontos críticos de controle sejam efetivamente gerenciados.
4. Procedimentos de monitoramento
O monitoramento consiste na operação de checagem para assegurar que os limites críticos sejam mantidos. Isso envolve o estabelecimento de métodos de observação ou medição e a frequência com que essas verificações devem ocorrer.
Manter o rígido controle e documentar exaustivamente esses dados é essencial para a validação do HACCP.
5. Estabelecimento de ações corretivas
As ações corretivas são implementadas quando o monitoramento indica que um determinado ponto crítico não está sob controle. Essas ações incluem solucionar o problema e evitar que ele volte a acontecer, bem como a decisão quanto ao destino do produto afetado.
É importante que essas ações sejam claramente definidas e documentadas ao se planejar o sistema.
6. Procedimentos de verificação
Já a verificação engloba as atividades que confirmam a eficácia de todos os elementos do protocolo de segurança alimentar.
Dentro desse controle, podem estar análises adicionais, testes e inspeções realizadas por partes externas, para validar os resultados dos procedimentos de monitoramento, bem como auditar periodicamente o sistema HACCP completo para assegurar sua contínua efetividade.
7. Criação de sistema de registros
Um sistema de registros é essencial para documentar todas as etapas e atividades do HACCP. Registros detalhados fornecem evidências escritas de que os controles estão em vigor e funcionando conforme planejado.
Tais registros podem incluir perigos identificados, monitoramentos feitos, ações corretivas tomadas e resultados das verificações.
Qual é a importância de obter a certificação HACCP?
Seguir as diretrizes do sistema HACCP e obter essa certificação é de extrema importância para garantir que uma empresa de alimentos opere dentro dos mais altos padrões de segurança alimentar.
Essa certificação não só prova o compromisso da empresa com a garantia da qualidade e com práticas seguras de manuseio e processamento de alimentos, mas também atende a requisitos regulatórios, muitas vezes, necessários para operar nesse setor.
Além disso, a certificação pode aumentar a credibilidade e a confiança dos consumidores, abrir novos mercados e reduzir a incidência de recalls de produtos, que são problemáticos e custosos.
Em um setor onde a segurança do consumidor é primordial, a certificação HACCP torna-se um componente indispensável na gestão de riscos, na melhoria contínua e na conformidade legal.
Como aplicar a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle para a produção de alimentos? Saiba os pré-requisitos
Inicialmente, são exigidos pré-requisitos fundamentais que servem como base para um sistema HACCP eficaz. Confira quais são eles:
1. Boas Práticas de Fabricação — conjunto de práticas e condições necessárias para gerenciar medidas de higiene no ambiente de produção, desde funcionários até instalações e equipamentos.
2. Controles de qualidade — métodos e procedimentos operacionais padrão que asseguram a consistência e a precisão dos produtos alimentícios.
3. Treinamento de pessoal — conscientização e formação contínua de todos os envolvidos na cadeia de manuseio e produção de alimentos para garantir a eficácia em identificar e gerenciar potenciais perigos alimentares.
4. Controle de fornecedores — avaliação e monitoramento das matérias-primas para assegurar que estejam livres de contaminação antes de entrarem na linha de produção.
5. Programas de limpeza e saneamento — limpeza sistemática e processos de sanitarização das instalações para prevenção contra contaminações cruzadas.
Uma vez que os pré-requisitos estão em vigor, as empresas podem seguir com a estruturação do sistema HACCP, identificando perigos específicos e desenvolvendo um plano que visa a prevenção, monitoramento e controle contínuos desses riscos durante todo o processo de produção.
Também é importante manter documentação detalhada de todas as etapas para validar a eficácia do sistema e para auditorias regulatórias.
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